АГРОСТАР. Внедрение 1С:ERP и собственных наработок для автоматизации производства и складского учета

Регулярное участие в отраслевых семинарах и выставках подтверждает профессиональную репутацию и активную позицию в развитии сектора.

С собственными производственными мощностями компания обеспечивает строгое исполнение стандартов качества.

Проблематика бизнеса до внедрения проекта

Компания «АСТ», будучи производителем комбикормов для крупного рогатого скота, столкнулась с двумя ключевыми вызовами, которые сдерживали её рост и угрожали деловой репутации.

1. Высокие риски и издержки, связанные с качеством продукции.
 Любое отклонение в питательной ценности корма немедленно сказывалось на здоровье животных и надоях молока у клиентов, что приводило к серьезным финансовым потерям с их стороны. Каждая такая ситуация запускала в компании длительную и сложную процедуру внутреннего расследования: специалистам приходилось вручную «раскручивать клубок» проблем, выясняя, на каком этапе произошел сбой — в лаборатории, при дозировании сырья или по вине поставщика. Этот процесс отнимал драгоценное время, приводил к недовольству клиентов, внутренним конфликтам между отделами и подрывал доверие к партнерам. Фундаментальной причиной была признана фрагментированная система учета, основанная на бумажных журналах и разрозненных Excel-таблицах, которая не обеспечивала сквозной прослеживаемости.

2. Отсутствие единого информационного пространства.
 В компании отсутствовало единое информационное поле. Критически важные данные были разобщены, а службы закупок, производства, лаборатории и продаж работали с неактуальной или неполной информацией. Отсутствовала оперативная картина по:

·         остаткам и качественным показателям сырья на складе;

·         результатам лабораторных испытаний;

·         соблюдению правил хранения материалов;

·         динамике выдачи сырья в производство и отгрузки готовой продукции;

·         контролю сроков годности.

Этот «информационный вакуум» приводил к ошибкам в планировании, замедлению ключевых операций и невозможности принимать быстрые и обоснованные управленческие решения.

Цели и задачи проекта

1. Создание сквозной системы управления качеством и прослеживаемостью в производстве комбикормов, объединяющую лабораторию, производство, склад и закупку в едином цифровом контуре.

2. Обеспечение объективности данных, повышение доверия к ним и управляемость

3. Оперативное реагирование на отклонения с гарантией клиентам стабильного результата — качество, которое можно доказать.

4. Ускорение процесса обработки и ввода в систему оперативных данных непосредственно на рабочих местах с использованием ТСД по сырью, лабораторным показателям, размещению на складах в соответствие с правилами хранения, оперативность выдачи сырья в производства, ввода контрольных показателей произведенной продукции, подбор сырья в зависимости от срока годности, отгрузка продукции со склада клиенту.

Уникальность и сложность проекта

Внедрение системы на предприятии «АСТ» было сопряжено с рядом уникальных отраслевых и технологических сложностей, потребовавших нестандартных решений.

1. Специфика учета сырья. Сырье поступает в таре/мешках различного веса, каждая партия имеет уникальные качественные характеристики (содержание жира, белка и прочих компонентов).

2. Динамичная спецификация готовой продукции. Выдача сырья в производство осуществляется по рецептуре, состав уникален для каждой партии производства и определяется лабораторными исследованиями.

3. Оптимальное использование пространства на складе. Внедрение ТСД для фиксации движения сырья и готовой продукции на предприятии и маркировки биг-бэгов. При этом если происходила растарка, или частичный забор с биг-бэга, то необходимо было оптимально управлять размещением их на складе, знать вес оставшегося сырья в биг-бэге и использовать в первую очередь вскрытые.

4. Оперативность работы с данными. Оперативная передача данных в учетную управленческую систему для использования ее соответствующими службами в своей регулярной деятельности.

Что сделано: решение и реализация проекта

Совместно с клиентом была проработана архитектура производственного и складского учёта, охватывающая весь путь материала — от приёмки сырья до отгрузки готовой продукции.

1. Архитектура и структура склада

- Определена структура складских зон: приёмка, хранение сырья (с ячеечным хранением), комплектация, хранение готовой продукции, отгрузка.

- Вся топология склада перенесена в систему, что позволило вести учёт в разрезе ячеек, партий и статусов качества.

- Для каждой зоны описаны маршруты движения сырья и готовой продукции.

2. Моделирование бизнес-процессов

В системе детально описаны и оцифрованы ключевые материальные потоки:      

- Приёмка сырья: регистрация поступления с использованием ТСД, ввод лабораторных показателей качества.

- Хранение и размещение: система предлагает оптимальное размещение на складе с учётом характеристик сырья и зон хранения.

- Выдача в производство: контроль партий, статусов качества и остатков; при выдаче сырья фиксируется количество и качественные показатели.

- Выпуск готовой продукции: фиксация факта производства, ввод лабораторных показателей, размещение в ячейки готовой продукции.

- Отгрузка: обработка заказов, сборка, контроль маркировки и фиксация передачи клиенту.

Все операции выполняются в мобильном приложении, а данные в реальном времени передаются в учётную систему 1С, обеспечивая полную синхронизацию оперативного и управленческого учета.

3. Управление качеством и возвратами

·         Настроены процессы обработки некондиционного сырья и готовой продукции: фиксация выявленных нормативных показателей, перемещение в изолятор брака, управление статусами бракованным сырьем и готовой продукции.

Реализована система учёта сырья в мешках переменного веса:

- каждый мешок маркируется уникальным штрихкодом;

- система фиксирует фактический вес и качественные показатели (соотношение белков, жиров и т.д.) для каждого мешка;

- при частичном расходовании система автоматически формирует учёт неполных мешков, рекомендуя их к первоочередному использованию.

В результате учёт стал гибридным — в мешках и в килограммах одновременно, с сохранением точности в обоих разрезах.

Это позволило учитывать вариации качества внутри одной партии сырья и точнее формировать рецептуру комбикорма.

Итог: проект позволил создать сквозную цифровую модель движения материалов, где каждое сырьё и каждая партия готовой продукции полностью прослеживаются. Компания получила прозрачность производственного цикла, исключила потери и повысила точность рецептурного учета.

Как стало: результаты и эффект для бизнеса

После внедрения системы предприятие перешло к полностью структурированному и прозрачному управлению материальными потоками.
 Все зоны склада — приёмка, хранение сырья, производство, хранение готовой продукции и отгрузка — теперь отражены в системе и работают по единым правилам.

1. Повышение прозрачности и управляемости

·         Весь склад имеет логическую структуру и цифровое отражение в системе.

·         Каждый сотрудник видит актуальное состояние запасов, их размещение и статусы качества.

·         Управляемость складских операций выросла на 20%, а достоверность оперативных остатков — на 30%.

·         Исключены субъективные подходы и «инвентаризация на глазок».

«Теперь я в любой момент вижу, где находится каждая партия сырья, в каком она состоянии и сколько её реально на складе.
 Раньше на сверку уходили часы и даже дни, сейчас — минуты.»
 — руководитель склада.

2. Повышение скорости и точности производственного планирования

·         Система позволяет заранее оценить, достаточно ли сырья с нужными показателями (белок, жиры и прочие показатели) для выполнения заказов.

·         Планирование производства стало основанным на реальных данных, а не на приблизительных оценках.

·         Скорость обработки заказов клиентов выросла на 25% — компания уверенно берёт обязательства по срокам, понимая доступность ресурсов и возможности производства.

«Раньше мы брали заказы, не всегда точно понимая, сможем ли успеть.
 Теперь система показывает реальные остатки по качественным характеристикам сырья — мы планируем производство без рисков.»
 — начальник производства.

3. Качество и ответственность

·         Исключены ошибки при выдаче некачественного или неподходящего сырья.

·         Отчётность по качественным показателям стала объективной и доступной для всех подразделений — лаборатории, снабжения и производства.

·         Это укрепило доверие между отделами и повысило уровень ответственности персонала.

«Мы наконец перестали искать “виноватых” — теперь все видят данные в одной системе.
 Если что-то отклоняется, это видно сразу, и можно реагировать, а не разбираться постфактум.»
 — технолог предприятия

Результаты в цифрах:

Преимущества проекта

Точность складского учета: пересчет сырья между единицами хранения, сокращение расхождений между фактическими и учетными остатками (что критично при производстве с влажностью, плотностью и пр.).

Ускорение работы персонала: быстрая идентификация партии по штрихкодам/QR-кодам.

Контроль качества на каждом этапе: лабораторные показатели (влажность, белок, жир и пр.) вносятся сразу в карточку партии, блокировка некачественного сырья и произведенной продукции до одобрения лаборатории

Соответствие требованиям сертификации качества: повышение доверия со стороны контролирующих органов, клиентов и партнеров.

Количество автоматизированных рабочих мест: 18

Продукты 1С, внедрённые в ходе проекта: 1C: ERP, собственные наработки

Архитектура проекта:

Дальнейшее развитие

- Интеграция с датчиками ЧПУ для автоматизации подачи сырья.

- Автоматизация транспортной логистики.

- Подключение библиотек искусственного интеллекта для более гибкого анализа и прогнозирования эффективного использования ресурсов.